为了加强各个岗位质量控制意识，保证混凝工程质量合格，做一个简单的讲解。

什么是混凝土的质量？

混凝土的拌合物不是最终产品，完成最终产品的是混凝土工程质量。

（一）原材料质量控制

原材料进厂前首先要让供货厂家出示各种原材料合格报告，报告存档，以备出现问题有追溯性。

对于骨料来说，运输车辆来卸料时必须专门指定位置卸料，不得随意卸料，不同规格的料混掺到一起，而且堆积高度不得高于8米，以免出现上小下大现象有条件的情况下有仓库最好，避免下雨、下雪等天气使原材料含水率突然增高，使混凝土出现意外的离析试件。

对于水泥、粉煤灰，必须有明确标示，不同强度等级不同厂家的水泥不得混掺，需分批储存，防止受潮结块，超过3个月后必须检测后合格才可使用。卸料时必须由站内人员指定罐体卸料，避免出现粉煤灰与水泥混掺或卸错罐者，那样造成的损失是难以弥补的。

外加剂建议车车做检测，不同品种不同厂家的外加剂不得混掺，因其掺量较少，产生的作用较大，如果一车出现问题，损失也是很大的。在原材料进厂以后，要进行取样检测，把原材料检测数据方面的一些问题与选材做个简单的介绍：

（1）水泥：水泥的品种与强度等级的选用一般根据设计要求、施工要求、以及工程环境确定。水泥主要控制项目：细度、凝结时间、安定性、胶砂强度、含碱量、氯离子含量等。水泥选择新型干法窑生产的水泥，稳定性好。在生产混凝土时水泥温度不宜高于60度，否则会使用水量与外加剂掺量急剧增大。选用水泥要与外加剂适应性好，对混凝土不产生较大的性能影响。

（2）粗骨料（破碎石）：主要检测项目为颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状、压碎值、坚固性等。颗粒级配对混凝土影响较大，颗粒级配不好，骨料的孔隙率过大，必须使用更多的胶凝材料来填充，致使混凝土生产成本加大。含泥量、泥块含量、针片状、压碎值超出标准范围会使混凝土需水量加大，塌落度损失过大，硬化后影响混凝土抗压抗拉抗剪切强度，使混凝土容易开裂，耐久性下降。

（2）细骨料（砂）：主要检测项目为颗粒级配、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量等。细度模数、颗粒级配对混凝土的工作性影响较大。泥块含量与含泥量影响混凝土的强度与耐久性。砂中≥5mm的颗粒含量影响着砂率的变化，也影响混凝土的泵送性能。

（3）矿物掺合料（粉煤灰）：主要检测项目为细度、需水量比、烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、安定性等。蓄水量比主要影响硬化混凝土的强度。细度的粗细程度反映出粉煤灰的活性大与小。烧失量主要观测时候有过多的未燃尽的碳，因为，碳是一种海绵状的多孔物体，对外加剂与水产生较大的吸附作用。控制游离氧化钙与三氧化硫是为了控制混凝土的体积稳定性，不容易开裂。粉煤灰在使用过程中避免掺量过大。要综合考虑好混凝土有无特殊要求、环境因素、结构部位、水泥里粉煤灰的掺量等最后再做使用。

（4）外加剂：检测项目有温度、PH值、含固量、净浆流动度、砂浆减水率等。因外加剂品种不同，所检测项目也有很多不同。在检测时一般以掺入混凝土里所检测结果为正确值。选取一个固定的混凝土配合比，优先用混凝土配合比实验来检测。主要检测掺入混凝土的减水率高低、凝结时间的长短以及硬化混凝土强度的高低，来综合的评判外加剂的质量好坏。检测外加剂与水泥适应性可以用一种固定的水泥检测多家外加剂送样，检测水泥也可固定一种外加剂采用多家水泥来判断。现在外加剂种类繁多，如木质素系、萘系、脂肪族系、氨基磺酸盐系、聚羧酸系等。每系不同的减水剂掺入混凝土里都会有重大性能的改变以及每系外加剂掺入时的各种特点有所不同，做混凝土配合比来观察混凝土的工作性及硬化混凝土的性能来选择。做好留样对比工作，保证质量的可追溯性，慎重调整外加剂的掺量。掺量过大，一般会发生不凝、早凝、假凝、离析、泌水、扒底等现象，一旦出现，问题十分严重。

（二）试验室质量控制

（1）对混凝土来料做检测，按照国家标准评定。建立健全的原材料检测原始记录台账，每个月对原材料做一次系统的分析原因。对质量方面给予评价。系统的分析原材料质量与混凝土质量的关系。

（2）混凝土配合比的确定与控制。按照工程设计强度要求、施工和易性要求、质量耐久性要求及经济性设计出理论配合比。根据原材料质量设计出留有富裕系数的实验配合比，在实验室不低于3次的验证下，验证出配合比，输入商砼站操作台主机上，了解实际混凝土浇筑后工地反馈情况及实验室检测情况。在接到生产任务通知单后实际浇筑混凝土时需要考虑的因素：施工要求、浇筑部位、环境温度及运输距离等综合考虑。生产配合比出现下列情况之一时，应对混凝土配合比重新进行设计。施工有特殊要求要求时，原材料的产地或品种有显著变化时，根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时，该配合比的混凝土生产间断半年以上时。

（3）开盘鉴定：生产使用的原材料与配合比一致，混凝土拌合物性能满足施工要求，混凝土强度符合设计要求，混凝土耐久性符合设计要求。

（三）生产过程中的质量控制

（1）检测商砼站机械设备计量的准确度。各个仓质量最高误差：骨料仓±3%，水泥、水、外加剂、粉煤灰、掺合料±2%，按我要求全部下降1个%点，为了少受损失。公司的利益最大化。

（2）试验室在接到生产任务通知单后开始下达混凝土配合比通知单。与中控室人员做好签字手续，非试验室指定人员不得随意修改，避免造成各种突发事件的发生，无法弥补。

（3）在接到混凝土配合比通知单后让装载机司机按照混凝土配合比通知单指定的骨料进行上料。

（4）每天生产任务任务完毕后，对设备进行清洗、维护与保养，有必要换的易损件尽量早换，避免在生产过程中出现蒙罐、断电等现象。

（5）在混凝土生产过程中搅拌时间非常重要，必须有足够的时间将混凝土搅拌均匀，使混凝土有足够的稳定性与较好的现场工作性，外加剂的作用能完全发挥出来。

（6）在生产过程中，由于原材料出现波动，难免会出现达不到现场施工方工作要求的时候，原因可能是砂石含泥量高、泥块含量高、颗粒级配不合理、孔隙率过大等原因，粉煤灰细度结果较高、需水量较大等原因，水泥需水量与凝结时间强度出现大的变动，外加剂与水泥的适应性不好等原因。原因很多，很复杂，在配合比调整的时候首先要分析原因、找出原因，做出正确的调整。

（四）车辆运输过程中质量控制

（1）在接到施工方所申报的混凝土生产任务通知单后，要了解浇筑地点、浇筑部位、强度等级、浇筑方量、运输距离、联系电话、浇筑时间、所需要求等。根据所申请的通知单生产部门现场考察并计划泵车与罐车，实验室根据浇筑部位、强度等级、运输距离、环境温度等因素进行合理的施工方案进行生产。

（2）在罐车接料之前，首先进行反转罐，避免罐内涮罐水没有排放完毕，造成混凝土离析报废。（次事件在本商砼站多次发生过）

（3）罐车在运输过程中以及到达施工现场要保证罐体一直转动，保证混凝土不离析、不分层，混凝土性能能满足施工要求。

（4）在施工组织不力、运输距离过远的时候，混凝土会因气候、摩擦、骨料的吸水性、水泥水花产物增多等原因造成塌落度损失，达不到施工工作性要求，司机不得私自加水，需按实验室技术人员要求加入一定量外加剂均匀搅拌达到混凝土工作性要求使用（流化次数最多2次，不可过多，因现在泵送剂为复合品，都有缓凝剂，掺量过多会使混凝土出现长时间不凝结的现象，后果很严重）。

（5）在泵送施工的过程中，可能会发生一些突发性问题，导致混凝土不能连续浇筑，这对混凝土的质量影响非常大，在施工之前就要考虑这些因素的发生，做到防范于未然，采取一些可以应急的措施，避免出现一些不必要的质量麻烦。

（6）在泵送浇筑过程中，本着先高后低的原则，浇筑时混凝土自由落差过高造成混凝土砂石分离，出现离析现象。在泵车浇筑过程中尽量避免长时间不浇筑（停放时间1小时以上），如果实在是无法避免等待时间过长的现象，最后一车混凝土预留2方左右平均每隔5~10分钟浇筑一次，等待能够保证供应充足为止。

（7）罐车与泵车在浇筑完毕后要及时对车辆进行清洗，在夏天及冬天如果长时间不清洗混凝土就会凝结硬化到罐车叶片与泵车甭管里，很难清理，还耽误时间。（夏天等待时间≥1小时，冬天≥1.5小时）