膜结构制作主要工艺流程及质量控制

工艺流程：

钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装

2.1钢材的复验：

为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。

2.2钢材矫正：

根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。

2.3放样号料：

钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料， 允许偏差不超过1mm。

（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。

（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。

（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：

        自动气割割缝宽度为3mm;

        手动气割割缝宽度为4mm;

（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。

（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号料允许的公差如下表：

2.4切割

（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。

（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。

（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。

（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。

（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：

            手工切割           ±1.5mm

            自动切割           ±1.0mm

            精密切割           ±0.5mm

2.5组装成型：

（1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。

（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。

（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。

2.6部件焊接：

（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。

（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。

（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。

2.7部件装配：

（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。

（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。

（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。

（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。

2.8端板焊接：

（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。

（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。

2.9变形矫正：

焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。

2.10划线钻孔：

柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。

2.11除锈：

（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。

（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。

（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。

（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。

（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

2.12摩擦面处理：

（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。

（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。

（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。当有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。

（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。

2.13予拼装：

（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。

（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。

（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。

（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。

（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。